mehr potenzial für die papierproduktion
MEHR POTENZIAL FÜR DIE PAPIERPRODUKTION Innovative Rakel-Dosiersysteme PRODUKTIVITÄT Dosiersysteme für die Papierindustrie M A SC L AU F N E N I H Z EI T KLEINE WELLE – WICHTIGE ROLLE Zugegeben, Rakel sind innerhalb der Papierproduktion ein eher unscheinbares Bauteil. Dabei spielen sie eine überaus entscheidende Rolle: Rakel müssen auch bei Auftragmedien mit hohem Feststoffgehalt zuverlässig funktionieren. Durch defekte Rakel verursachte Fehler im Strich sind sofort sichtbar. Jede einzelne Rakelwelle steht unter Dauerstress. 24 Stunden pro Tag, sieben Tage pro Woche ist sie im Einsatz, bis sie – früher oder später – ersetzt werden muss. Erfolgt dieser Austausch nicht bei einer geplanten Instandhaltung, sondern wegen eines zu frühen Verschleisses der Rakel, entstehen große Mengen Ausschuss. Genau aus diesen Gründen schenken wir dem Rakel unsere ungeteilte Aufmerksamkeit. Wir verwenden hochverschleißfeste Materialien, setzen auf hohe Verarbeitungsqualität und anwendungsoptimierte Oberflächen. Alles zusammen sorgt dafür, dass unsere Rakelwellen ihre Aufgaben optimal erfüllen – und Ihnen ein Höchstmaß an Wertschöpfung ermöglichen. Dosiersysteme für die Papierindustrie Anpressdruck Härte der Gegenwalze Geschwindigkeit Papiermaschine Bahnbreite Zusammensetzung Feststoffgehalt Papier RAKEL Auftragsmedium Saugverhalten Viskosität Durchmesser Geometrie GLATTE UND PROFILIERTE RAKELWELLEN Rakel sind Präzisionswerkzeuge mit besonderer Anforderung an die Reproduzierbarkeit. Die Toleranzen bei der Fertigung bewegen sich im µm-Bereich. Jegliche Abweichung bei Durchmesser, Rundlauf, Beschichtung etc. führt in der Produktion zu Schwankungen in Menge und / oder Qualität des Auftrags. In der Praxis befinden sich mehr als 50 verschiedene Standard-Profile (fein bis grob) im Einsatz, womit sich im Grunde alle in Frage kommenden Auftragmengen dosieren lassen. RS ar Y al X LS F RT Bedeutung der Rakelpräzision für die Auftragmenge Eine Abweichung der Tiefe eines üblichen Profils um nur 1 µm kann z. B. eine Änderung des Volu- LT men-Index bzw. der Auftragmenge von ca. 5 % bewirken. Oberflächenvergütung GLATTE RAKELWELLEN Hydrodynamische Dosierung 12 Dieser Druck folgt den Gesetzen der Strömungsmechanik: • Maschinengeschwindigkeit (Beispiel 1) • Geometrie (Durchmesser) des Dosiersystems (Beispiel 2) • Farbrheologie (Beispiel 3) 12,6 13,65 Bei einer Erhöhung der Maschinengeschwindigkeit um 100 m/min kann sich das Strichgewicht um knapp 10 % von 8 g/m2 auf 8,8 g/m2 auf erhöhen. 15 Strichgewicht [g/m2] 13 18 20 24 25 24 25 12 1350 m/min 11 10 9 1250 m/min 8 7 Alle Wellenenden sind verfügbar: Ø 25mm 11 40 Beispiel 1 60 80 100 Anpressung [%] Mit größeren Durchmessern kann dieses ebenfalls angehoben werden: 5 mm Durchmesser-Zuwachs bringen ebenfalls ca. 10 % mehr Strichauftrag. Ø 35mm Ø 20mm 10 9 8 7 40 60 80 100 Anpressung [%] In den meisten Fällen ist die Farbrheologie bzw. der Feststoffgehalt für das Auftragsgewicht die dominante Größe. Aus einer „relativ“ kleinen Anhebung des Feststoffgehalts um ca. 3 % kann eine Erhöhung des Auftraggewichts um ca. 50 % resultieren. 13 Feststoffgehalt 64 % 12 11 10 Feststoffgehalt 61 % 9 8 7 40 35 38 12 Beispiel 2 Strichgewicht [g/m2] 9,75 / 10 13 Strichgewicht [g/m2] Die Dosierung mit glatten Rakelwellen basiert – analog zur Dosierung mit Streichklingen – auf dem hydrodynamischen Prinzip. Entscheidend für die Menge des Auftrags ist der Druck, der in der Dosierzone entsteht. Rakelwellendurchmesser 60 Beispiel 3 80 100 Anpressung [%] Stabile Produktionsbedingungen werden in der Praxis nur bei vergleichsweise hohen Anpressdrücken emöglicht. Eine Erhöhung der Auftragmenge über einen zu geringen Anpressdruck führt zu instabilem Verhalten und somit zu Schwankungen des Auftragsgewichts. ANWENDUNGSBEISPIELE FÜR GLATTE RAKEL Vorstrich mit der Filmpresse bei grafischen Papieren Hierbei werden glatte Rakelwellen mit Durchmessern im Bereich von 15 bis 38 mm bevorzugt. Insbesondere bei hohen Maschinengeschwindigkeiten und höchsten Feststoffgehalten hat sich die glatte Rakelausführung durchgesetzt. In der Praxis können bei dieser Anwendung mit verchromten Rakeln üblicherweise Standzeiten von ca. zwei Wochen und mit keramikbeschichteten Rakeln Standzeiten in der Spitze von über vier Wochen erreicht werden. Streichen von Kartons wie Faltschachteln, Flaschenträgerkartons, Liner Beim Streichen von Karton werden glatte Rakel mit Durchmessern von 10 und 12 mm schon seit Jahrzehnten meistens im Vorstrich und auf der Rückseite angewendet. Wegen des ausgeprägten Randverschleißes werden die eingesetzten Rakel oftmals mit extra starker Chromschicht oder mit Keramikbeschichtung ausgestattet. PROFILIERTE RAKELWELLEN Volumetrische Dosierung Die Dosierung mit profilierten Rakelwellen bezeichnet man als volumetrische Dosierung. Während des Dosiervorgangs kontaktieren die Spitzen des Profils nahezu die Papierbahn bzw. die Gegenwalze. Die exakte Auftragmenge wird durch die Geometrie des Profils, d.h. durch Rillenquerschnitt und -abstand bestimmt. Die Gestaltung des Profils hat auch Einfluss auf die Qualität des Auftrags und auf die Standzeit. Für jeden speziellen Anwendungsfall lässt sich auf Basis unserer Erfahrungen das Profil hinsichtlich Auftragmenge, Standzeit und Qualität optimieren. Heute stehen Profile für einen Dosierbereich von 3 – 150 ml/m zur Verfügung. Die gängigsten Dosierungen liegen zwischen 15 – 50 ml/m. Bei profilierten Rakeln dient die Anpresskraft weniger zur Einstellung der Auftragmenge als zur Verschleißkompensation. Idealerweise wird nach der Installation einer neuen Dosiereinheit mit einem hohen Anpressdruck angefahren und dieser kontinuierlich bis zum Erreichen des Mindestdrucks reduziert. Auf diese Weise wird die Auftragmenge bei maximaler Standzeit des Dosiersystems konstant gehalten. Versuchsreihen, umfassende Laborauswertungen und vor allem jahrzehntelange Praxis ermöglichen unseren Kunden eine Optimierung ihrer Auftragsprozesse mit folgenden Ergebnissen: • h öhere Gleichmäßigkeit im Auftrag = höhere Qualität • längere Standzeiten = mehr Wirtschaftlichkeit • intelligentere Konstruktion = neue Möglichkeiten für innovative Papier-Produkte Rakelwellendurchmesser 9,75 10 12 12,6 13,65 Sinusgeometrie 15 18 20 Trapezgeometrie 24 25 ANWENDUNGSBEISPIELE FÜR PROFILRAKEL Oberflächenleimung mit der Filmpresse Dies ist sicherlich die wichtigste Anwendung für die profilierte, verchromte Rakelwelle mit einem Durchmesser von 10 bis 15 mm. Im Gegensatz zur glatten Rakelwelle kann die profilierte Welle in einem äußerst großen Viskositätsbereich eingesetzt werden. Sie eignet sich damit auch bestens für sehr niedrigviskose Stärkelösungen. Standzeiten von bis zu vier Wochen im 24/7 Betrieb lassen sich problemlos erreichen, wenn die Stärkeflotte weitestgehend frei von abrasiven Bestandteilen ist. Konturstrich für Faltschachtelkartons und hochwertige Papiersorten Interessant ist der zunehmende Einsatz von Profilrakelwellen, wenn es auf eine sehr gleichmäßige Strichverteilung und -abdeckung ankommt. Im Vergleich zu traditionellen Luftmessern oder modernen Vorhangstreichaggregaten können heute qualitativ vergleichbare Strichergebnisse mit profilierten Rakelwellen erreicht werden. Bei richtiger Einstellung aller Parameter sind wirtschaftlich attraktive Standzeiten erreichbar, insbesondere mit keramikbeschichteten Wellen. Alle Wellenenden sind verfügbar: GROSSER RAKELDURCHMESSER Einfaches Prinzip, große Wirkung WARUM GRÖSSERE RAKELDURCHMESSER DIE PRODUKTIVITÄT ÜBERPROPORTIONAL ERHÖHEN 78 , U mm mfang = 10 mm = Laufzeit ca. 10 Tage 25 0 % 5 Umfang 00 % =1 31,4 mm Üblicherweise werden Rakelwellen mit einem Durchmesser von 10 bis 15 mm mit glatter Oberfläche im Direktauftrag oder mit profilierter Oberfläche in der Filmpresse eingesetzt. Standzeiten von zwei bis vier Wochen sind erreichbar – abhängig vom Anteil abrasiver Bestandteile in den Streichmedien. Mit dieser Praxis laufen Papiermaschinen auf der ganzen Welt im 24 / 7 Betrieb. „Never change a running system“ ist jedoch in einem immer härter werdenden Wettbewerb kontraproduktiv, weil innovative Vorteile verhindert werden. Effekt durch größeren Umfang Hydrodynam. Effekt 25 mm = Laufzeit ca. 28 Tage Wenn jede zusätzliche Produktionsstunde und Ausschussminimierung zählen, müssen Rakelwellen höhere Standzeiten und seltenere Revisionszyklen bieten. Die technologisch einfache Lösung ist das Einsetzen von Rakelwellen mit größerem Durchmesser, die überproportional längere Laufzeiten ermöglichen. Die Effekte: • Die für den Verschleiß verantwortlichen Kräfte wirken auf eine größere Fläche ein; die Rakel halten dadurch der Belastung länger Stand. • D ie Anpresskraft der Rakelwelle gegen die Papierbahn oder die Gegenwalze ist gleichmäßig und schonend. Das Ergebnis: weniger Pressung, kein „Eingraben“ der Welle, geringere Verformung und längere Lebensdauer des Gegenwalzenbezuges. • H ydrodynamische Prozesse minimieren den direkten Kontakt zwischen Rakel und Papierbahn, ähnlich wie Aquaplaning beim Auto fahren: Ein dünner Wasserfilm zwischen Reifen und Fahrbahn reduziert den Reifenverschleiß praktisch auf Null. Dasselbe gilt für den Kontakt zwischen Rakel und Papier. x 25 mm Kontaktfläche x 10 mm Kontaktfläche Hydrodynamischer Effekt praktisch nicht vorhanden Hydrodynamischer Effekt voll wirksam Während die ersten beiden Effekte proportionale Auswirkungen auf die Standzeiten der Rakel haben, sorgen die hydrodynamischen Effekte für eine deutlich überproportionale Laufzeitverlängerung. Sekundärer Vorteil: Rakelwellen mit größeren Durchmessern sind deutlich widerstandsfähiger gegen Papierbahnriss, unrund laufende Antriebe und unsachgemäße Handhabung. Größere Rakelwellen = Mehr Produktivität Beispielrechnung auf folgener Annahme: Produkt: Papier, holzfrei Maschinengeschwindigkeit: 1500 m/min Auftrag: 3 g/m² total Auftragsart: Oberflächenleimung Rakelwellen: profilierte Geometrie Rakelwechselzyklus Dauer/Wechsel Wechselzyklus/Monat Wechseldauer/Jahr Papiermaschine €/h Kosten der Rakelwechsel Wert der Mehrproduktivität Ausschuss/Wechsel 2 ungeplante Wechsel/Monat Ungeplante Wechsel/Jahr Vermeidbarer Ausschuss Ø 10 mm alle 10 Tage 10 Minuten 3-mal 6 Stunden 20.000 € 120.000 € 15.000 m 24 360.000 m Ø 25 mm alle 28 Tage 10 Minuten 1-mal 2 Stunden 20.000 € 40.000 € 80.000 € geplanter Austausch* * bei geplanten Maschinenstillständen z. B. für Sortenwechsel oder Maschinenreinigung wird kein Ausschuss produziert CHROM, KERAMIK, KARBID Spezialisten für Verschleißfestigkeit WARUM ES FÜR JEDE ANFORDERUNG EINE ANDERE OBERFLÄCHENVERGÜTUNG GIBT Längere Standzeiten industrieller Verschleißteile sind heute ein wichtiger Wettbewerbsvorteil in umkämpften Märkten. Auch Weiterentwicklungen bewährter Verfahren wie z. B. beim Hartverchromen führen zu verbesserten Ergebnissen. Das thermische Beschichten eines Verschleißteils mit einer Keramikschicht bietet über eine höhere Härte noch bessere Werte. Markttrends setzen auf einen differenzierten Materialeinsatz: • C hrombeschichtungen sind für viele Anwendungen die wirtschaftlichste Lösung • K eramikoberflächen bei anspruchsvollen Prozessen mit abrassiven Effekten • Karbid bei Prozessen, bei denen Homogenität und Verschleißfestigkeit höchsten Ansprüchen genügen muss. In der Papierproduktion spielt die Oberflächenvergütung der Rakelwellen eine immer größere Rolle. Welche Vergütung die ideale Lösung für einen bestimmten Prozess bietet, lässt sich nicht pauschal empfehlen. Die folgenden Prozessparameter ergeben nahezu unzählige Varianten: • Zusammensetzung des Papiers • Inhaltsstoffe des Streichmediums • Auftragsart (direkt oder indirekt) • Produktionsbedingungen der Papiermaschinen • Rakelwelle (Durchmesser; profiliert oder glatt) Als Spezialist für Dosiersysteme konzentrieren wir uns voll auf diese Aspekte der Papierproduktion. Dazu gehört auch eine Beratungsqualität, die ihresgleichen sucht. OBERFLÄCHENVERGÜTUNG IM VERGLEICH Material Rakelwelle: Edelstahl Chrombeschichtete Rakel Härte: bis 1100 HV Schichtdicke: - bei glatten Rakeln: - bei profil. Rakeln: Hartverchromte Rakelwellen Eine gleichmäßige Schichtstärke über die gesamte Oberfläche ist beim galvanischen Auftragsverfahren möglich. Besonders bei profilierten Rakelwellen mit steilen Winkelgeometrien ist diese Gleichmäßigkeit von großem Vorteil. Thermisch beschichtete Rakelwellen Keramische Beschichtungen werden im Plasmaoder Hochgeschwindigkeits-Spritzverfahren aufgetragen. Die Oberflächenempfindlichkeit der neuen Rakelgeneration wurde zugunsten der Praxistauglichkeit deutlich reduziert. Mit unseren Rakeln sind Standzeitverlängerungen um das 3- bis 7-fache möglich, was zahlreiche Referenzen beweisen. ≥ 50 µm 25 µm Keramikbeschichtete Rakel Härte: bis 1700 HV Schichtdicke: - bei glatten Rakeln: - bei profil. Rakeln: ≥ 50 µm 25 µm RAKELBETTEN Polyurethan oder Polyethylen M-Reihe V-Reihe Variierende Anforderungen an Dosiersysteme und herstellerspezifische Konstruktionen der Auftragswerke haben zu einer Vielzahl von Rakelbett-Ausführungen geführt. Üblicherweise arbeiten Anlagen mit einem oder zwei Rakeldurchmessern. In Einzelfällen sind bis zu fünf verschiedene Durchmesser möglich. Daraus ergibt sich auch die Anzahl verschiedener Rakelbetten. Bei deren Spezifikation sind drei Dinge entscheidend: • das vorgegebene Konstruktionsprinzip • der Rakeldurchmesser • der Werkstoff Gegenwalze Rakelbett mit Klinge Rakelwelle Anpressschlauch Rakelbettspülung Klemmung Rakelbett Da Konstruktionsprinzip und Rakeldurchmesser vorbestimmt sind, ist der Werkstoff ein wichtiges Kriterium für die Eigenschaften des Rakelbettes. PU - Bett PE - Bett In der Regel werden heute Polyurethan (PU) oder Polyethylen (PE) eingesetzt, in älteren Anlagen sind die Rakelbetten oft noch aus Gummi gefertigt. Die optimale Werkstoffwahl Je nach Material sind unterschiedliche Herstellungsverfahren notwendig: Rakelbetten aus PU und Gummi entstehen in Gieß- oder Extrusionsverfahren, Rakelbetten aus PE werden in der Regel auf Fräs- und Hobelmaschinen gefertigt. Die Art der Fertigung, als auch die spezifischen Eigenschaften des Materials bringen Vor- und Nachteile bezüglich des Fertigungsaufwandes und der Laufeigenschaften mit sich. Ganz allgemein kann gesagt werden, dass PU als Rakelbettmaterial eine hohe Elastizität aufweist, die sich, ebenso wie der Reibungskoeffizient und die Härte, mit geringem Aufwand optimieren lässt. Weitere Vorteile sind die hohe Oberflächengüte sowie die gute Beständigkeit gegen mineralische Öle, Fette, Benzin, Ozon und UV-Strahlung. PE besitzt einen besonders geringen Reibungskoeffizienten, ist beständig gegen Hydrolyse, ermöglicht flexible Designs und ermöglicht längere Standzeiten des Rakelbettes. Welcher Werkstoff optimal ist, hängt also stark von den individuellen Anforderungen ab. In jüngerer Vergangenheit zeichnet sich allerdings ein Trend hin zu Rakelbetten aus PE ab. PROZESSBEZOGENE WERKSTOFFAUSWAHL Polyurethan Gummi Polyethylen Elastizität + o + + o + + + - (Fertigungs) Genauigkeit + - o Beständigkeit gegen Hydrolyse o + + Ausdehnungskoeffizient o o o Reibungskoeffizient o - + Oberflächengüte + o - kl. Stückzahl gr. Stückzahl Standzeit Formenvielfalt der Rakelbetten für alle Anwendungen V-Baureihe M-Baureihe B-Baureihe J-Baureihe Polyethylen Rakelbetten • s panabhebendes Verfahren • geringer Reibungskoeffizient • Beständigkeit gegen Hydrolyse • Flexibilität im Design • gute Eignung für Sonderformen • ermöglicht längere Standzeiten Polyurethan Rakelbetten • Gießverfahren • Härte einstellbar von 55° – 97° Shore A • hohe Elastizität • gut mechanisch/dynamisch belastbar • hohe Oberflächengüte • gut beständig gegen mineralische Öle, Fette, Benzin, Ozon, UV- und energiereiche Strahlung K-Baureihe V-PU-Baureihe M-PU-Baureihe B-PU-Baureihe Sonstige ANWENDUNGSBEISPIEL: DEN RANDVERSCHLEISS MINIMIEREN Wenn abrasive Strichmedien im Direktverfahren aufgebracht werden, tritt auch schon bei relativ dünnen Kartonstärken überproportionaler Verschleiß im Randbereich der Rakelwellen auf. Im ungünstigsten Fall läuft die Rakel nur wenige Stunden, bis die Ränder der Kartonbahn nicht mehr akzeptabel sind. Bei unseren Komplett-Dosiersystemen lässt sich der Anpress- druck auf die Rakel im Randbereich einstellen: Die Länge der Anpressschläuche ist anpassbar, wodurch sie sich so positionieren lassen, dass sie an einem definierten Punkt vor dem Rand enden. So verteilt sich der Druck über das gesamte Rakelbett gleichmäßig; wird zum Rand hin aber geringer, was zu einer deutlichen Laufzeitverlängerung führt. Für Spezialanwendungen entwickeln wir gerne mit Ihnen Sonderformen. V-Baureihe V-Baureihe RAKELBETTEN MIT COMBI SYSTEM CS Halbierte Verschleißteilkosten V-Baureihe V-Baureihe B-Baureihe B-Baureihe B-Baureihe V-Baureihe M-Baureihe M-Baureihe B-Baureihe J-Baureihe B-Baureihe J-Baureihe M-Baureihe Das Combi System ist durch Patente geschützt: M-Baureihe J-Baureihe Als Spezialist für Rakel-Dosiersysteme betrachten wir deren Konstruktion ganzheitlich. Das bedeutet: Neben Rakelgeometrie und -material stehen auch konstruktive Verbesserungen des Rakelbettes im Blickpunkt. Das führte zur Entwicklung des Combi Systems CS – einer mehrteiligen Rakeleinrichtung, die Verschleißkosten deutlich senkt und damit die Wirtschaftlichkeit der Papierproduktion messbar erhöht. Das Combi System CS ist ein wichtiger Schritt, um die Papierherstellung für unsere Kunden noch wirtschaftlicher zu machen. Es führt in Verbindung mit Kostensenkungen im Bereich des Dosiersystems, Standzeiterhöhungen durch Materialverbesserungen und Optimierungen der Einsatzbedingungen zu einem neuen Level an Wirtschaftlichkeit, was klare Wettbewerbsvorteile sichert. Stabaufnahme Gegenwalze Anpressschlauch J-Baureihe Rakelwelle Rakelbettspülung Klemmschlauch Klemmung Rakelbett Zwei Teile – ein Vorteil Unser technologisches Konzept ist ebenso einfach wie wirkungsvoll: Wir teilen das Rakelbett in zwei Teile. Gewechselt wird immer nur die klein ausgeführte und damit kostengünstige Stabaufnahme, der passend zu den Dosiersystemen geformte Halter bleibt in der Maschine und muss nur selten getauscht werden. So können die Verschleißteilkosten für Rakelbetten durch das Combi System CS in etwa halbiert werden. V-Baureihe B-Baureihe V-Baureihe EINFACHE HANDHABUNG B-Baureihe M-Baureihe V-Baureihe B-Baureihe Das Combi System CS B-Baureihe M-Baureihe B-Baureihe B-Baureihe M-Baureihe M-Baureihe B-Baureihe B-Baureihe M-Baureihe M-Baureihe B-Baureihe M-Baureihe J-Baureihe M-Baureihe M-Baureihe J-Baureihe M-Baureihe J-Baureihe Weniger Ausschuss bei Wechsel Ein weiterer Vorteil des Combi Systems CS sind geringere Austauschzeiten, da die StabaufJ-Baureihe nahme mit eingelegter Rakelstange ein- und ausgebaut werden kann. Das wiederum führt J-Baureihe J-Baureihe dazu, dass während des Wechsels weniger Ausschuss entsteht. M-Baureihe Minimierung des Randverschleißes J-BaureiheBei unseren Komplett-Dosiersystemen lässt Das optimale Material: Polyethylen Die Stabaufnahme ist aus hochwertigem Material gefertigt. Zwei Alternativen stehen zur Auswahl: J-Baureihe •a ls extrudiertes Material für eine optimale Wirtschaftlichkeit •a ls gefräste Ausführung für maximale Präzision sich der Anpressdruck auf die Rakel im Randbereich einstellen: Die Länge der Anpressschläuche ist anpassbar, wodurch sie sich so positionieren lassen, dass sie an einem definierten Punkt vor dem Rand enden. So verteilt sich der Druck über das gesamte Rakelbett gleichmäßig – wird zum Rand hin aber geringer, was zu einer deutlichen Laufzeitverlängerung führt. ANWENDUNGSBEISPIEL: FILMPRESSE Konventionell Combi-System Austausch der Rakelbetten Austausch der Halter Austausch der Stabaufnahmen 40 mal p/a 2 mal p/a 40 mal p/a Einsparung von ca. 50 % der Verschleißteilkosten. Einfaches Handling – schneller Wechsel Weitere Einsparungen ergeben sich aus der einfachen Handhabung beim Austausch. aufwändiges Säubern der Rakelbetten etc. entfällt. Die Stabaufnahme wird einfach und ohne Werkzeug in den Halter eingeklickt. J-Baureihe J-Baureihe J-Baureihe SCHNELLKUPPLUNGEN Schnellere und zuverlässigere Rakelwechsel Rakelwechsel an der laufenden Maschine sind vergleichbar mit einem Boxenstopp in der Formel 1: alles muss so schnell wie möglich gehen. Denn bei einem Rakelwechsel führt jede zusätzliche Minute zu einem Mehr an Ausschuss. Deshalb werden so genannte Schnellkupplungen eingesetzt – doch die machen ihrem Namen nicht immer Ehre. Oft handelt es sich um konventionelle Schnellkupplungen aus anderen Industriezweigen, die den rauen Bedingungen der Papierindustrie nicht gewachsen sind. Probleme geschraubter Klemmkupplungen Geschraubte Klemmkupplungen können sehr störanfällig sein und zu Problemen führen, die sich bei beidseitig angetriebenen Wellen multiplizieren: • filigrane Befestigungsart passt nicht in eine groß-industrielle Umgebung • Schraubköpfe verstopfen und verdrecken • Innensechskantschrauben sind ausgeleiert oder überdreht • (Innensechskant-)Schlüssel fehlen • Antriebswellen haben eine ungünstige Stellung Die Lösung: unsere Schnellkupplungen Wir kennen die Praxis der Rakel-Dosiersysteme wie kaum ein Zweiter. Dieses Know-how haben wir bei der Konstruktion unserer speziellen Schnellkupplungen konsequent genutzt. Deshalb ermöglichen sie minimale Austauschzeiten, verzichten auf bewegliche Teile und sind äußerst robust. Vorteile unserer Schnellkupplungen: • werkzeugfreier „Einhand-Austausch“ möglich • gelenkfreie, starre Antriebswelle für zuverlässigen Lauf • robuster Federring für schnelle und einfache Wechsel • massiver Wellenquerschnitt für guten Rundlauf und längere Laufzeiten ANWENDUNGSVORTEIL: OPTIMALER RUNDLAUF Die starre und sehr massive Ausführung der Antriebswelle sorgt für einen optimalen Rundlauf der Rakel – und damit auch für längere Laufzeiten. Durch die Vermeidung einer einzigen Fehlfunktion einer konventionellen Kupplung kann sich die Investition in unsere Schnellkupplung bereits amortisiert haben. RANDSCHABER Kontrollierter Filmauftrag Produktionsbedingt muss der Strichauftrag breiter als die Papierbahn sein, um ein gleichmäßiges Ergebnis zu erzielen. So kommt es im Randbereich der Walzen zu „überflüssig“ aufgetragenem Strichmedium, das es zu ent- fernen gilt, um den Produktionsbetrieb nicht zu beeinträchtigen. Wenn das Medium zwischen die Presswalzen gerät, spritzt es unkontrolliert umher. Einzelne Spritzer können so zu Fleckenbildung auf der laufenden Papierbahn führen. Probleme konventioneller Lösungen Um die Randbereiche strichfrei zu halten, werden üblicherweise schleppende Schaber eingesetzt. Diese Technologie ist weit verbreitet aber technisch überholt, was sich mit den Regeln der Physik und Mechanik einfach erklären lässt: Die Lösung: „stechende“ Randschaber Unsere patentierten Randschaber sind als stechende Schaber ausgelegt; ein Prinzip, das sich in zahlreichen anderen Anwendungen der Papierindustrie bewährt hat. Unsere Ingenieure haben diesen Randschaber so konfiguriert, dass er optimal arbeitet, ohne sich in die Walze einzugraben. Allein das Eigengewicht des Schabers sorgt für den benötigten Anpressdruck. Dieses an sich nicht neue Konstruktions-Prinzip nutzt bei einem stechenden Schaber die Hebelkraft wesentlich effizienter. • Es müssen relativ hohe Kräfte aufgebracht werden, damit das überschüssige Medium zuverlässig entfernt wird. • Hohe Kräfte verursachen hohen Verschleiß am Schaberblatt; die Funktion kann unkontrolliert abnehmen. • Die Anordnung des Schabers führt zu einem konvergierenden Spalt, der wie eine „Falle“ für Agglomerate und Fasern wirkt. Diese können sich in die Walze einschleifen und damit den Walzenverschleiß erhöhen. Vorteile unserer Randschaber: • konstant gleicher Anpressdruck • kompensierter Schaberverschleiß • „weicher“ Schaber aus PE schont die Walze • Austausch bei laufender Maschine möglich • funktionaler Auffangkasten • bessere Funktionalität • weltweit mehr als 100-fach bewährt • zusätzliche Dichtlippe für mehr Sauberkeit SUPPORT IM PRODUKTIONSALLTAG Know-how: Anlagenbau bis Zubehör Als Spezialist für Dosiersysteme bieten wir neben unseren Produkten einen hohen Grad an Support, der dazu beiträgt, Papierproduktionen zu optimieren. Das beginnt schon bei der Planung von Produktionsumstellungen, bei denen unsere Kunden von der mehr als 30-jährigen Erfahrung profitieren. Belege dafür sind z.B. zahlreiche Umbauten vom Bladecoater zu Rakeldosiersystemen, inklusive Konstruktion und Montage. Kompetenz für die Praxis aus der Praxis Unser Ziel ist es, den Kunden Dosiersysteme zur Verfügung zu stellen, die von Beginn an zuverlässig laufen. Aber auch im normalen Produktionsalltag sind wir zur Stelle, wenn es gilt, ein technisches Problem schnell zu beheben. Das dazu notwendige Know-how erweitern wir ständig. So arbeiten wir unter anderem mit der Papiertechnischen Stiftung PTS in München zusammen. In Konzeption, Aufbau und Proto typen-Entwicklung sind wir dabei ebenso involviert wie in die Begleitung von Versuchen. Zubehör erleichtert den Betrieb Für die wichtigsten Arbeitsschritte bieten wir maßgeschneidertes Zubehör, das dazu beiträgt, die Leistungsfähigkeit unserer Produkte voll auszuschöpfen. Dazu gehören: • Transport- und Lagerkisten (zum Schutz der Rakelwellen) • Transporthilfen (vom Lager zur Maschine) • Einlegehilfen für Rakelwellen • Reinigungswannen • Waschtische STREICHKLINGEN VON CLOUTH SPRENGER Unser Angebot im Bereich der Streichtechnik wird durch Streichklingen der Ceradia® Baureihe abgerundet. Unser Tochterunternehmen Clouth Sprenger veredelt die Streichmesser und Kreppschaber mit hochwertigen, thermischen Verschleißschutzschichten, so dass sie längere Laufzeiten erreichen und dadurch die Produktivität erhöhen und die Papierqualität steigern. Zum breiten Produktportfolio gehören: • Streichmesser • Kreppschaber • Schaberklingen KUNDEN ERFOLGREICHER MACHEN Volle Konzentration auf Dosiersysteme Horst Sprenger GmbH Spezialwerkzeuge Seit über 35 Jahren konzentriert sich unser Unternehmen auf Dosiersysteme. Die so entstandene Kompetenz ist für unsere Kunden immer und überall verfügbar. Dafür stehen unsere internationalen Vertretungen, der kompetente und schnelle Vor-Ort-Service sowie unser weltweit operierendes Vertriebsnetz. Moderne Fertigungstechnik Auf unserem 15.000 qm großen Betriebsgelände in Moers, Deutschland, entstehen alle unsere Rakelwellen in eigener Fertigung. Die Präzisionsfertigung läuft auf modernen CNC-Maschinen und Beschichtungsanlagen. Clouth Sprenger GmbH Keramik- und metallbeschichtete Streichklingen und Kreppschaber der Produktreihe Ceradia® werden am Standort Moers gefertigt. Streichklingen werden als Bent-Blade oder Stiff-Blade ausgeführt und sind in allen gängigen Dimensionen lieferbar. Hochfeste Verschleißschutzschichten wie z.B. Chromoxid oder Wolframkarbid sorgen für äußerst lange Laufzeiten. Der homogene Schichtaufbau, konstante Geometrien, minimale Oberflächenrauigkeiten und geringe Porosität garantieren einwandfreie Strichqualitäten. Ceradia® Kreppschaber sind bei der Herstellung von Tissue in vielen Fällen bereits Stand der Technik. Qualität aus Tradition Sich ständig weiterzuentwickeln, ist ein wichtiger Anspruch unseres Hauses. Unser Tochterunternehmen Clouth Sprenger betreibt dafür ein eigenes Techniklabor. Es wird für Versuche und Auswertungen genutzt, gleichzeitig ist es ein wichtiger Bestandteil unserer internen Qualitätssicherung. Horst Sprenger GmbH Packaging Unsere individuellen Exportverpackungen aus Holz und Wellpappe, die bis zu zwölf Meter lang sein können, eignen sich perfekt für sperrige Güter wie Rakelwellen. Spezialverpackungen, Transportgestelle und Wrap-Around Systeme fertigen wir gemäß der jeweiligen Exportbestimmungen an. SIE HABEN FRAGEN? WIR ANTWORTEN GERNE! Wenn Sie Fragen zu unserem Unternehmen oder unseren Produkten haben, zögern Sie bitte nicht uns anzusprechen. Unsere Ansprechpartner unterstützen Sie schnell und kompetent. Horst Sprenger GmbH Spezialwerkzeuge Pferdsweide 41 47441 Moers (Deutschland) Telefon +49 2841-9058-0 Fax +49 2841-9058-18 Mail info@horst-sprenger.com www.horst-sprenger.com
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