1. No category

Kapittel 6
Verdistrømsanalyse (VSM) LEAN
verdiskapende
Og ikke verdiskapende
• 
Verdiskapende:
•  Kunden må være villig til å betale for det
•  Aktiviteten må fysisk endre produktet
•  Aktiviteten må gjøres feilfritt
• 
Ikke verdiskapende = SLØSING:
•  Forretningsmessig nødvendig
•  Ikke verdiskapende
Helhet
DEN TOTALE VERDIFLYTEN
Leverandører
Din virksomhet
Sluttbrukere - Kunde
To typer forbedring
Toppledelse
Verdiflyt
forbedring (kaizen)
Prosess kaizen – Medarbeidere
Fjerne muda
7 ganger sløsing Overproduksjon
Lage for mye, for tidlig eller bare kjekt å ha Vente
Vente på at det skal dukke opp innsatsfaktorer
Unødvendige bevegelser
Unødvendige bevegelser utført av mennesker og/eller maskiner
Transportere
Ren transport av råvarer og halvfabrikata er ikke verdiskapende
Overprosessere
Store maskiner er en driver for å kjøre så mye som mulig og ikke
bare det som er nødvendig ( overkill )
Unødvendig lager
Øker ledetid, dekker over rotproblem, øker kostnader, øker
arealbehov
Defekte (avvik)
Feil har en direkte kostnad samt uante ringvirkninger
Framgangsmåte
Produkt familie
Nå situasjonen
Ønsket
tilstand
Handlingsplan
gjennomføring
sammenheng mellom enheter
Fabrikk
T
T
√
T
T
Fabrikk
Fabrikk
√
T
T
T
T
T
T
T
T
√
T
T
T
T
Eksempel!
6 ukersprognose
Foretak
90/60/30 dagers
prognose
Produksjonsplanlegging
Daglige
fax
Daglig leveranseskjema
MPS
Foretak
Supplier
Råmaterial
1700 m/rulle
18400 st/måned
12000 Venstre
6400 Høyre
Eske: 20st
2 skift
Ukentlig produksjonsskjema
Daglig
leveranseskjema
Tirsdag,
Torsdag
Stansing
L
5 dagers
etterspørrende
produksjon
1
S/T = 1 s
O/T = 1 h
OEE = 85%
5 dager
L
►
V: 4600 st
H: 2400 st
Sveising Nr 1
1
S/T = 39 s
O/T = 10 mjn
OEE = 100%
V: 1100 st
H: 600 st
Sveising Nr 2
L
1
39 s
►
V: 1600 st
H: 850 st
Montering Nr 1
L
1
V: 1200 st
H: 640 st
Montering Nr 2
L
1
62 s
►
Godsavsending
.
V: 2700 st
H: 1440 st
S/T = 40 s
O/T = 0 sec
OEE = 100%
2 dager
2.7 dager
46 s
►
S/T = 62 s
O/T = 0 sec
OEE = 100%
S/T = 46 s
O/T = 10 min
OEE = 80%
1.8 dager
7.6 dager
1s
L
►
1 x dag
40 s
4.5
dager
L/T: 23.6 dager
V/T: 188 s
Kartlegg nåsituation
Velg produkt
-
familie
Nåtidskart
Fremtidskart
Planlegging & realisering
Produktfamilie
Produkter
Trinn i prosessen
1
2
A
X
X
B
X
X
X
C
X
X
X
D
X
X
4
5
X
X
E
F
3
X
X
X
X
X
X
X
X
X
6
X
X
X
Begynn med å kartlegge hvordan den valgte
flyten ser ut idag
• 
Når du skal gjennomføre en verdiflytskartlegging, begynner du med å
danne et bilde over hvordan flyten ser ut i dag – VSM over nåsituasjon
• 
OBS! Lag et så virkelighetsnært bilde som mulig og unngå å få med
detaljer som viser hvordan du skulle ønske å det fungerte
• 
Detaljer er bra men helhetssyn er viktigst
• 
Ikke gjennomfør en kartlegging ved skrivebordet som ikke har rot i
virkeligheten
Hva kreves rent praktisk?
•  Det
finnes standardfigurer, men det går bra å bruke de
symboler dere selv synes er brukbare
•  Gjør
kartleggingen på et vanlig papir
•  Anvend
•  Tegn
•  Ha
A3-format
med blyant
med viskelær, kalkulator, linjal, post-it-lapper
En VSM over nåsituasjon gjøres i 7 trinn
Fastslå
kundens
ønskemål
Tegn
kunden
n  Finn ut om
behov,
ordrestørrelse,
leveransefrekvens
mm
n  Legg til
dataruter
n 
Tegn
prosesssteg
Tegn hver
prosess i flytordenen n  Tegn lager
mellom
prosesser
n 
Samle
prosessdata
n 
Samle
lagerdata
Fastslå
materialflyten
Samle og legg til n  Lager, FIFU eller n  Frekvens på
prosessdata
supermarket
leveransplaner
q  Sykkeltid
n  Regn/anslagsnivå
på
n  Levernasq  Omstillings-tid
frekvens til
q  Råmaterial
q  Tilgjengelig-het
kunde q  PIA
på maskin
q  Ferdig material
n  Er flyten
q  Satsstorlek
dragende eller
n  Beregn
q  Skiftform
trykkende? omsetningsq  Data om
n  Tegn
hastighet
kassering
trykkende
q  osv.
piler der det
eksisterer
Tegn
informasjons-
flyten
Legg til
informasjon
om
produksjonskontroll fra/til
kunder og
leverandører n 
Beregn
ledetid
Utfører
beregning av
q Ledetid
q Prosesstid
q Verdiskapende
tid
n 
Ta frem en Nåtidskart
Begynn her – Hva er
produktet?
Velg produktfamilie
Nåtidskart
Fremtidskart
Deretter – Lag
kartbilde
Planlegging &
realisering
Fastslå
kundens
ønskemål
Tegn
prosesssteg
Samle
prosessdata
Samle
lagerdata
Fastslå
materialflyten
Tegn
informasjons-
flyten
Beregn
ledetid
Symboler – VSM skaper et felles språk for å beskrive prosesser.
Deretter kan forbedringsmuligheter diskuteres
C/T =
S/T =
OEE =
Material
Prosess
Prosess
Informasjon
Flyt (hvilken som helst)
Manuelt
informasjonsflyt
Trykkende
flyt
Kunde/Leverandør
Kunde-/
leverandørsflyt
Uke-skjema
Elektronisk
informasjonsflyt
Foretak
Produksjonsskjema
L
Transport
Dragende
flyt
FIFU
Lager
Supermarked
OXOX
Utjevnet arbeidsbelastning
“Gå-og-se” planlegging
20
Kanban (hvilken som helst)
Generelle
Databoks
Max. X detaljer
SatsbasereKa
nban
Kaizen mulighet
Signalkanban
Operatør
Produksjonskanban
Uttaks-kanban
Kanbanask
Dragende sekvens
Forklaring
• 
Sykkeltid (S/T) – Hvor ofte en artikkel er ferdig fra en prosess
• 
Verdiskapende tid (V/T) – Tiden det tar for å gjennomføre det arbeide
som høyer verdien på artikkelen
• 
Ledetid (L/T) – Tiden det tar for en artikkel å passere gjennom alle
prosessene av verdiflyten. Tenk at du følger en artikkel gjennom hele
flyten
Ofte gjelder: V/T < S/T < L/T
• 
Omstillings tid (O/T) – tiden det tar for omstilling fra en produkt til en
annen
symboler
Nøkkelpunkter
for å sikre et godt verdistrømskart
Samle inn egne data. Ikke
tro på noe som du får av
andre
•  Om du ser det med egne
øyne kommer du til å forstå!
•  Ikke del opp flyten, du må
Samle data på
forstå start-til-stoppegen hånd
aktivitetene
• 
Skisser flyten mens du
går
•  Endre om det trengs
•  Fokuser på flyten og
samspillet i kjeden, ikke
på at det skal se bra ut
• 
Bruk papir og
blyant
Verdiflytkartlegging
Først: Gå raskt igjennom for
å få en følelse for flyten og Gå, forstå og
stegene i prosessen
bekrefte
•  Deretter: Gå flyten fra
kundens ønsker tilbake til
start av flyten, f.eks. fra
utlastning til råmaterial
•  Samle inn all relevant data
mens du går
• 
Involver rette
personer
• 
• 
Involver personer som har
kunnskap om produktene
og produksjonen
•  Få med folk fra flere
funksjoner
Hold antall personer på et
lett håndterlig nivå
Registrer problemer
Lager/buffert
Syklusltider/operasjonstider
Operasjon 1
Op 1 – 10 sek
Op2 – 16 sek
Op 3 – 30 sek
Op 4 – 6 sek
Problem
L
15 st
C/T = 10 sek
Planlegging/styring
Gul
Fastnar
Overproduksjon
Overproduksjon
Operasjon 1
C/T = 10 sek
Operasjon 3
L
16
Operasjon 4
L
10
C/T = 16 sek
600
Venting
Flaskehals
Operasjon 2
L
20
10
Push flyt
C/T = 30 sek
300
30
Takttid = levert antall /tilgjengelig tid =
10 st/5min = 30 sek
0
C/T = 6 sek
6
62/962 = 6,5%
Gode råd 1 – produser til takt tid
•  Takt tid er brukt for å synkronisere takten av produksjon med takten av salg.
Det er et referansenummer som gir en forståelse for den takten hver prosess
bør være på
•  Takt tid: Den totalt tilgjengelige tiden per døgn dividert med kundens
etterspørsel per døgn. Takttiden setter hvilken produksjonshastigheten som
trengs for å imøtekomme kundebehovet
Tilgjengelig tid/Periode
Kunders etterspørsel/Periode
Tilgjengelig
tid
Kunders
etterspørsel
Tilgjengelig produktiv tid for å
kunne produsere et produkt
Bare produsere det som trengs;
Ingen overproduksjon
Etterspørseldrevet
Gode råd 2
– utvikle en kontinuerlig flyt hvor det er mulig
Kontinuerlig flyt refererer til å produsere en del om gangen, hvor hver del blir overført
umiddelbart fra en prosess til den neste, uten å vente imellom. Kontinuerlig flyt er den
mest effektive måten å produsere på og kan kreve mye kreativitet for å få til.
Isolerte øyer
Material
A
Kontinuerlig flyt
Inventory
Inventory
B
Inventory
Inventory
C
Finished
finished
product
Material
A
B
C
Finished
product
En-dels flyt
balanserer
prosessen
input til
output
Flytskjema og spaghettidiagram
Hva:
Flytskjema er et hjelpemiddel for å kommunisere hvordan en prosess er definert
•  Spagettidiagram er et hjelpemiddel for å identifisere bevegelse for å utføre en aktivitet
•  Hvorfor: Beskrive prosessen og for å fjerne sløsing
• 
Prosess
Start
Akt. 1
Akt. 2
Spagettidiagram er illustrativ – utfører man en
analyse eller er man en profesjonell ”gåer”
Akt. 3
Slutt
INPUT
INPUT
Materialer
Instruksjoner
Menneskelige ressurser
Maskiner
Resept/prosessbetingelser
Osv
AKTIVITET 1
Materialer
Instruksjoner
Menneskelige ressurser
Maskiner
Resept/prosessbetingelser
Osv
AKTIVITET 2
OUTPUT
OUTPUT
Fysisk vare
Dokumentasjon
Fysisk vare
Dokumentasjon
Gode råd 3 – bruk supermarked for å kontrollere produksjon
hvor kontinuerlig flyt ikke går oppstrøms
•  Det er ofte flekker i verdistrømmen hvor kontinuerlig flyt ikke er mulig og ”batching” er
nødvendig. Det kan være flere grunner for dette, inkludert
Ø  Noen prosesser er designet for å operere med høy eller lav hastighetssyklus tider og
trengs å endres for å kunne tjene flere produktfamilier
Ø  Noen prosesser, som f.eks. hos leverandører, er fysisk distanserte fra operasjon og
shipping og en del av gangen er ikke realistisk
Ø  Noen prosesser har for mye ledetid eller er for upålitelige til å linkes direkte til andre
prosesser i en kontinuerlig flyt
•  Istedenfor individuell planlegging ved produksjonskontrollavdeling, signaliserer Kanban linken
mellom produksjon til nedstrøms kundebehov
Uttaks Kanban
Produksjon Kanban
Leverende prosess
Kunde prosess
A
B
Produkt
Produkt
Supermarked
”Supermarked” er
et kontrollert lager
av deler som
brukes til å
planlegge
produksjon i en
oppstrømsprosess
Hvor kan vi ha kontinuerlig flyt og
supermarked?
6 ukersprognose
Foretak
90/60/30 dagers
prognose
Produksjonsplanlegging
Daglige
fax
Daglig leveranseskjema
MPS
Foretak
Supplier
Råmaterial
1700 m/rulle
18400 st/måned
12000 Venstre
6400 Høyre
Eske: 20st
2 skift
Ukentlig produksjonsskjema
Daglig
leveranseskjema
Tirsdag,
Torsdag
Stansing
L
5 dagers
etterspørrende
produksjon
1
S/T = 1 s
O/T = 1 h
OEE = 85%
5 dager
L
►
V: 4600 st
H: 2400 st
Sveising Nr 1
1
S/T = 39 s
O/T = 10 mjn
OEE = 100%
V: 1100 st
H: 600 st
Sveising Nr 2
L
1
39 s
►
V: 1600 st
H: 850 st
Montering Nr 1
L
1
V: 1200 st
H: 640 st
Montering Nr 2
L
1
62 s
►
Godsavsending
.
V: 2700 st
H: 1440 st
S/T = 40 s
O/T = 0 sec
OEE = 100%
2 dager
2.7 dager
46 s
►
S/T = 62 s
O/T = 0 sec
OEE = 100%
S/T = 46 s
O/T = 10 min
OEE = 80%
1.8 dager
7.6 dager
1s
L
►
1 x dag
40 s
4.5
dager
L/T: 23.6 dager
V/T: 188 s
Førstegangsbilde på fremtidig tilstandskart som
viser takt tid, sveis/monteringsstasjon, og
ferdige varer til supermarked
Weld+Assy
Shipping
Pakking
Takt = 60 Sek
C/O = 0 Sek
Oppetid = 100%
2 skift
C/T: 55 sek.
18,400 pcs/mnd
Box = 20 deler
2 skift
1/dag
20
Stamping
Kunder
Gode råd 4 – prøv å sende kundeplanen til bare 1
produksjonsprosess
•  Ved å bruke supermarked pull systemer, trenger du som regel bare å planlegge bare et punkt i et dør-til-dør
verdistrøm. Dette punktet kalles pacemaker process. Metoden som kontrollerer produksjon på dette steget
setter takten for alle oppstrømsprosesser. Alle prosesser etter pacemaker utgjør kollektivt kunde-ordre-tilshipping ledetid
•  Material flyter fra pacemaker nedstrøms til ferdige varer og videre til kunden. På det fremtidige tilstandskartet
er pacemaker den produksjonsprosess som er kontrollert av den eksterne kundens ordre
Enpunktsplanlegging
Kunde
Pacemaker
Process 1
Process 2
Pull
Process 3
FIFO
Process 4
FIFO
Supermarked
Ordre-til-levering lede tid
Gode råd 5 – distribuer produksjon av ulike produkter jevnt
over tid i pacemaker prosessen
Ved å jevne ut produktmiksen i pacemaker prosessen kan du svare på ulike
kundekrav med redusert ledetid ved å holde et minimumslager. Dette igjen
reduserer størrelsen på supermarked
Dette er symbolet for jevn produksjon:
OXOX
Produksjonsnivå
Skift 1
A
A
A
A
Skift 2
A
A
A
A
Skift 1
A
B
A
B
B
B
Skift 3
B
B
B
B
Skift 2
C
A
B
A
B
C
B
C
C
C
B
A
Skift 3
A
B
A
B
C
A
Gode råd 6
– sett ”pitch” i pacemaker prosessen ved å etablere en pull av
små, konsistente økninger av arbeid
Å etablere en konsistent eller jevn produksjonstakt skapes en predikerbar
produksjonsflyt som indikerer problemer og tillater deg å ta kjappe
korrigerende handlinger. En god plass å begynne er å jevnlig utløse kun en
liten konsistent mengde produksjonsinstruksjoner (vanligvis 5-60 min. verdi)
i pacemaker prosessen, og samtidig ta vekk en lik mengde ferdige varer.
Denne konsistente økningen av arbeid kalles ofte pitch
Skift 1
Skift 2
7:00
3:00
Produkt
A
A
Produkt
B
Produkt
C
7:20
3:20
7:40
3:40
8:00
4:00
8:20
4:20
A
B
8:40
4:40
9:00
5:00
A
B
A
B
C
9:20
5:20
En punkt for planlegging, utjevning og “pitch”
6-ukers varsel
Leverandør
90-/60-/30-dagers varsel
Produksjonskontroll
Daglig ordre
Kunde
Daglige ordre
18,400 pcs/mnd
Box = 20 del
2 skift
Daglige ordre
Coil
20
Coil
Daglig
20
20
OXOX
batch
1/dag
20
20
Coils
Weld+Assy
Stamping
20
Shipping
Pakking
(ved stamping
prosessen)
EPE=1 skift
C/O = <10 min
Uptime = 85%
27600 sek.ledig.
1.5 dager
Takt = 60 Sek
C/O = 0 Sek
Uptime = 100%
2 skift
C/T: 55 sek.
Totalt arbeid
innhold = 165
sekunder
Gode råd 7
– Utvikle muligheten til å produsere “hver produkt hver dag”
oppover i flyten fra “pacemaker”
Ved å sortere omstillingstider og kjøre mindre batcher i en oppstrømsprosess,
vil de prosessene være i stand til å svare på endringer nedstrøms raskere.
Deretter trenger de mindre lager i supermarkedet. EPE står for “every part
every . . .” hvor du kan skrive en tid, f.eks. en uke, dag, skift, time, pitch eller
takt
Kostnad per del
EPE ____________
Lager
kostnad
Omstilling
Ved å redusere
omstillingstider, er det
mulig å kjøre mindre
batcher og bære mindre
lager
Total
kostnad
Endringskostnad
X
“OPTIMUM”
Lot str
Lot str
Å utvikle et “ideelt” fremtidig tilstandskart kan være et
nyttig visjonært verktøy
1. 
Første steg er å evaluere nåværende
tilstand
2. 
Neste steg er å lage et visjonært ideelt
tilstandskart som representerer visjonen
og langsiktige mål, uten å gå inn i detaljer
Ytelse
Fremtidig
tilstand
2
Ideell
tilstand
5
Steg
endringsforbedrelse 4
3. 
Langsiktig utvikling
3
4. 
Umiddelbare
mål
Implementere umiddelbar tilstand gjennom
steg endringsforbedrelse
5. 
1
Nåværende
tilstand
Tid
Tredje steg er å skape et fremtidig
tilstandskart. Det bør være konkret,
detaljert og realistisk som man skal nå
innen en medium tidsperiode
(6 – 18 måneder)
Forbedre over tid, lage ny verdistrømkartleggingssyklus
Fullstendig bilde på fremtidig tilstandskart
6-ukers varsel
Leverandør
90-/60-/30-dagers varsel
Produksjonskontroll
Daglig ordre
Kunde
Daglige ordre
18,400 pcs/mnd
Box = 20 del
2 skift
Daglige ordre
Coil
20
Coil
Daglig
20
20
OXOX
batch
1/dag
20
20
Coils
20
Shipping
Weld+Assy
Stamping
Pakking
Omstilling
(ved stamping
prosessen)
EPE=1 skift
C/O = <10 min
Uptime = 85%
1.5 dager
Weld
omstilling
27600 sek.ledig.
Welder
oppetid
1.5 dager
Takt = 60 Sek
C/O = 0 Sek
Uptime = 100%
2 skift
C/T: 55 sek.
Totalt arbeid
innhold = 165
sekunder
1.5 dager
1 sek
Eliminer
sløseri
2 dager
165 sek
Produksjons-ledetid
= 5 dager
Verditilført tid
= 166 sek
Verdistrømskart –VSM- REC Mono- Nåsituasjon
Ingot-
Intern Leverandør
Intern kunde
– Wafer
Daglig ordre
Kvalitetsrapport
Slugs til testing, videre
prosessering må vente
på resultater fra testing Ingot
Vareheis
Etsing / Testing
Limestasjon
Kontinuerlig
Limesenter
Blokksag / Grinding
PSQ Sag
1-5 ingoter
OXOX
5-Blokker
Syklustid: 120 min
Prosesstid:
100 Min
Syklustid: 666min
Prosesstid:
Syklustid: 57min
Prosesstid:
600 Min
Syklustid: 46min
Verdiskapende tid:
30 Min
0 Min
600 Min
100 Min
20 Min
12 Timer
27 Min
66 Min
Syklustid: 12 timer
Prosesstid:
11,9 Timer
30 Min
46 Min
Muda som
lager kø Produksjons-ledetid
Ca 24 timer for ingot
frem til ferdig limt blokk.
Framtidsbilde
Ingot-
Intern Leverandør
Intern kunde
– Wafer
Daglig ordre
Kvalitetsrapport
Ingot
Vareheis
Kontinuerlig
Limestasjon
Limesenter
Testing
Blokksag / Grinding
PSQ Sag
1-5 ingoter
5-Blokker
Syklustid: 120 min
Prosesstid:
100 Min
Syklustid: 666min
Prosesstid:
Syklustid: 57min
Prosesstid:
600 Min
30 Min
600 Min
100 Min
20 Min
Syklustid: 12 timer
Prosesstid:
11,9 Timer
Syklustid: 2min
Pr slug 12 Timer
27 Min
66 Min
OXOX
30 Min
Produksjons-ledetid
Ca 20 timer for ingot
frem til ferdig limt blokk.
A3: Forbedringsområde Etsing / Testing REC Mono.
Business Case
Fremtidig/forbedret
(Problem):
situasjon/ og mål:
Etter ”go to Gemba”, med innsamling av fakta i produksjon og
videre visualisering i verdistrømskart ( VSM ), viser det seg at Etsing/Testing er området som har mest
ikke verdiskapende muda
Arbeidet kan gi helseskader
Venting på resultater bremser produksjonen
• Testbenk optimaliseres for bruk uten etsede slugger.
• SPINNOFF-EFFEKT: HMS – Ikke lenger fare for eksponering av syre
• Sparer tid – slugs kan testes enkeltvis, ingen ventetid for å fylle en batch
• Ombyggingskostnader mindre enn utgifter til syre
• Reduserer kø og ventetid med raskere resultater
Nåsituasjon:
Prioriteringsvindu
Aktivitetspl
Hvordan? Hvor?
Ombygg Fjerne
Ets/test
an:
ing
syrebad,
Hva
Bruke
annet utstyr
Hvem?
Når?
Eksternt firma
Planlegges i
forbindelse med
annen stopp i
produksjon
Kostnader: Ca 30000 kr,
Etsing / Testing av slugger tar i gjennomsnitt ca 46 min pr batch og er en risikofyllt
jobb som innebærer fare for eksponering av syre.
Arbeidet tar tid og gir ingen verdiskapende effekt.
-  Oppfølging
- Nye rutiner ESP
- Opplæring
- Ny tidtaking
- Kvalitet i fokus, spc
- Resultater
- Tidsbesparelse registreres og
sammenlignes med tidligere
resultater.
- Ny verdistrømsanalyse tas og
videre forbedringer diskuteres.